TPE材料注塑成型出现分层的原因及解决方法

　　随着TPE在各行各业的产品占有值越来越大，TPE的加工方法也呈现多样化，如挤出成型、注塑成型、模压成型、浇注成型、吹塑成型、吸塑成型、流延成型、压延成型等等。其中注塑成型，也叫注射成型，是日常中应用比较广和比较常见的成型方法，注塑成型可分为普通注塑和二次成型、双色注。那么TPE材料注塑成型过程中出现分层是什么原因呢?有什么解决方法?以下是普特美小编的分享。

　　TPE注塑成型的分层原因如下：

　　1、TPE材料注塑成型时，如果不具有足够的相容性，容易产生起皮和分层，特别是在浇口处。为了避免这一现象，浇口尺寸和注模速度需要正确。为了解决这个问题，可以增加浇口尺寸，或者移动浇口位置。

　　2、TPE注射成型过程中存在的分层问题，可能是与TPE配混体系、共混体系中各体系组分的分散、塑化效果差有关，基于SBC的TPE复合材料中含有多种组分，这三种组分在共混塑化过程中形成不同的相结构，并通过物理交联网络将其聚合为一体。在一定条件下，过高的切变率会导致相分离。

　　3、TPE作为共混原料，对于多数尺寸结构的产品，不会出现起皮分层问题。但是，若制品浇口较小，流长比较大时，在浇口处，剪切速率变化快，TPE熔体受剪力增强。如果TPE体系相容性较差，在浇口处易产生起皮和分层。

　　4、TPE材料注塑成型后，胶料在浇口位置、流线和截面都会改变，从而使TPE的流动剪切率发生变化。某些铸件的浇口越小，这种剪切速率的变化就越剧烈。

　　TPE注塑成型出现分层解决方法如下：

　　1、适当增加进胶口尺寸。

　　2、改进了TPE混合体系组分的相容性。

　　3、在模塑过程中，适当降低注塑速度和压力，减少剪切摩擦。