热塑性弹性体材料前景展望

　　根据弹性体是否可塑化，将弹性体分为热固性和热塑性两类。热固性弹性体即传统意义的橡胶；热塑性弹性体材料，（ThermoplasticElastomer，TPE）兼具塑料的可塑性和橡胶的弹性，是近来发展较快的一种新型高分子材料。热塑性弹性体材料可回收利用、机械性能好、加工便捷、耐候性及耐老化性优良，按化学组成可分为苯乙烯类、聚烯烃类、聚氨酯类、聚酯类、聚酰胺类等。

　　近年来，采用共混、填充、增容、共交联、嵌段共聚、化学接枝、互穿聚合物网（InterpenetratingPoly⁃merNetworks，IPN）等合成与加工改性技术，既可保持聚合物本身的优点又可利用复合效应改良某些原有缺陷，材料的综合性能得到大幅提高，为开发TPE产品奠定了良好基础。例如：环氧化天然橡胶/聚氯乙烯/蒙脱土共混型TPE材料可提升拉伸强度及邵氏硬度；将炭黑、纳米氧化硅和微米氧化钙添加入聚醚二醇/聚苯乙烯/丁苯橡胶TPE材料，可起到鲜明的补强作用；采用动态硫化法制备的聚氨酯/硅橡胶聚烯烃合金热塑性弹性体，相比简单二元共混体系可将拉伸强度提高10倍；将双胺接枝乙烯-醋酸乙烯酯共聚物作为增容剂后，可提高聚氨酯/硅橡胶过氧化物硫化的TPE复合材料的拉伸强度和断裂伸长率；采用多功能复合改性剂YY-503，可明显改良PP/SEBS复合材料的MFR和表面光泽度；以天然橡胶和甲基丙烯酸甲酯为主要原材料制备的NR/PMMA互穿网络共混物，随着硫化剂过氧化二异丙苯和双烯交联剂用量的增加，可提高NR/PMMA共混物的拉伸强度和开裂强度。

      热塑性弹性体材料前景展望

　　随着我国对环境保护越来越重视，橡胶材料污染大、难回收、加工过程能耗高，将被没污染且易回收的材料所替代。目前，热塑性弹性体材料已取代部分天然橡胶、合成橡胶及塑料，为汽车各部件制造提供了重要的材料支撑，激励了汽车轻量化的发展进程。近年来，TPS，TPV，TPU等热塑性弹性体材料的国产化进程正在加快，国产TPE材料用量比例逐渐增加，车用热塑性弹性体材料的需求量也持续上升。采用浇注型TPU制造的轮胎相比于普通橡胶而言滚动阻力低，可减少汽车的燃油消耗；使用寿命很长，可减少轮胎的使用数量和翻新次数；生产过程中可减少炭黑和芳烃油的使用量，使用过程中没有废尘和废料，还可实现生物降解提高回收利用率。汽车密封条和进气软管等以前主要使用EPDM材料，近几年很多已被TPV取代。